L’emballage et le stockage font partie des spécifications du produit et ne sont pas une réflexion secondaire. Un format en vrac bien sélectionné peut perdre de sa valeur commerciale s'il est exposé à l'humidité, endommagé pendant le transport ou stocké sans contrôle clair des lots.
Les acheteurs doivent concevoir le processus de réception et d’entrepôt avant que l’expédition ne quitte le fournisseur.
Adaptez la taille du paquet à l'utilisation en entrepôt
Les gros emballages réduisent les matériaux d'emballage mais peuvent être gênants lorsque la production consomme de petites quantités. Des emballages intérieurs plus petits peuvent limiter les ouvertures répétées et faciliter l’attribution des lots.
Choisissez une unité qui correspond à une activité normale de production ou de vente. Le meilleur emballage en vrac est celui qui reste fermé jusqu'à ce qu'il soit utilisé et qui peut être manipulé en toute sécurité par le personnel de l'entrepôt.
Protéger contre l'humidité et les dommages physiques
Les matériaux secs à base de champignons nécessitent un emballage qui limite l’exposition à l’humidité. Les bouchons entiers nécessitent également une protection physique suffisante pour réduire l’écrasement lors de l’empilage et du transport international.
Discutez des doublures intérieures, des cartons extérieurs et de la configuration des palettes lorsque la fragilité est importante. Une photographie de l'emballage avant l'expédition peut aider l'équipe de réception à comprendre comment l'envoi doit arriver.
Gardez l’identité du lot visible
Chaque paquet doit être traçable jusqu'au lot référencé dans les documents d'accompagnement. Les étiquettes doivent rester lisibles après la manutention en entrepôt et ne doivent pas être recouvertes par des autocollants d'inventaire interne.
Enregistrez le numéro de lot du fournisseur dans votre propre système de stock à la réception. Cela préserve la traçabilité lorsque l’expédition est divisée entre des sites ou des cycles de production.
Utiliser une rotation disciplinée des entrepôts
Appliquez la méthode du premier expiré, du premier sorti ou de la rotation requise par votre système qualité interne. Évitez de stocker ensemble des paquets ouverts et non ouverts sans étiquette d'état claire.
Documentez les dates d’ouverture et toute activité de reconditionnement. Ces contrôles simples facilitent l'enquête sur les dommages, le rapprochement des stocks et la planification des achats répétés.
Confirmer les conditions par écrit
Demandez au fournisseur la déclaration de stockage associée au produit et conservez-la avec le fichier batch. Les décisions en matière d'entrepôt doivent suivre les spécifications écrites plutôt que des hypothèses informelles.
L'adéquation du stockage dépend également des installations et des réglementations locales. L'acheteur reste responsable du maintien de conditions appropriées après la livraison.